论坛：2010精益六西格玛高峰论坛
举办：复旦大学管理学院
演讲：郦宏（精本管理咨询总裁，前麦肯锡运营部门资深制造专家）
以下为文字实录：
刚刚余总给了我们很多的致辞，下面脸也很红，可能比较胖大家也看不到脸有多红。我跑来说精益，精益这个词就像是余总介绍的是原来在麻省理工学院80年代末，90年代初，当初日本的电子行业和汽车行业对美国的制造业的冲击非常大，尤其是汽车也在生活在轮子上的国家，尤其是美国，他的汽车行业是深入到他的生活的方方面面。所以说外来这么大的冲击对美国的社会造成了很大的一个心理上和经济上的一个变化。所以当然也有很多非常愤怒的人。那个时候有一个叫陈过仁爱（音），他是一个中国人，被当做日本人被打死在那边。当时的冲击很大。但是现在是比较和谐了，但是在80年代的时候不是这样。比较冷静的美国的知识界的人士开始对精益发生了兴趣。以这个麻省理工学院这批研究者，他们一开始的时候对精益尤其是对丰田为代表的管理体制进行了一个非常深入的研究，他们在日本花了很长时间，进行考察。考察下来以后他也就一边在讲TPS的东西，因为丰田这个公司和GE不太一样。GE可能在整个的六西格玛的推进过程中是一个非常高调者。而丰田是可能因为他的公司的战略的关系，他在这里面非常的暧昧，这也是日本人的一个特点。TPS丰田生产系统来讲，它始终坚持一个这个事情就是你必须去做。而并不是说可以非常理论化的东西，TPS我们称为支付带一，大家要求他写点东西的时候，他非常勉强的写了一本薄薄的书，这也是描述TPS的第一本数，或者说丰田生产方式，不管是英文版、日文版、中文版都不厚，后来很多人从外部对TPS研究，发明了一个词一个是说靠在一个东西上，倾斜或者说靠，这个词的关系不大。另外一个词就是说瘦。在这个屋子里谁是瘦身专家？没有人举手。那唯一的答案就是——我。什么道理。因为我有需求，各位的身材都保持的非常好没有需求。为什么我减肥失败，这是在美国的时候有一句很有意思的话，我也是上课的时候教授说的，他说在美国的书店里面，我们中国的经济发展非常快，在中国的书店会发现大量的管理学的书，在美国相对来说他没有那么强的需求。但是还有很多的管理学的书，在美国的任何的大大小小的书店里面，有关减肥的书的品种几乎和管理的一样多。但是在街上减肥失败的人也跟破产的人一样多。而我在那边并不算是太胖算是中等胖。可能我在美国呆的一个是最农业区的地方，一个是最工业区的地方。没有在纽约或者说加州比较精细的地方呆过。那边的地方的人都很胖，这也给我们带来了一个道理。就是说管理本身它实际上它的理念非常简单我们看上去非常简单，包括大家一直纠结的精益生产。回过来说减肥，减肥有各种各样的药，最近又说一种减肥药又不好了，任何的药都有副作用，不是让你拉肚子就是心脏有问题。最简单的减肥方式有几样？想一点，第一条是什么？节食、少吃。第二条？多运动。有没有第三条。好象没有了。就那么简单。精益生产碰到过的人，这里记录一个人叫张思夫现在退休了，当时我在美国丰田公司做的时候，他就是那个当时的那个厂的厂家，回到日本之后飞黄腾达做了丰田的总裁，他之所以升的那么大，就是他发现了丰田的小屋，丰田的小屋两根柱子一个基础。后来被红学家，一本红楼梦养了一大批的人，后来搞的很复杂，当初很简单，底下是基础，大家还记得吗？两个柱子底下一个基础。底下很简单标准化的改善。两根柱子是什么？第一根柱子是GIT，第二根呢？自働化。那个动是带人字旁的写错了，就是这么简单。我们今天的主题是溯本求源绿色创新。刚刚余总有非常精彩的，我在下面记了很多。在这个创新的过程中，我们自然而然的想到了一种产品，一种技术，但是很多的情况下，我们会把什么忘记，我们会把一种思维和一种模式忘记，而且这种思维恰恰是来自于他的创新的本源，创新的本源是什么？另外一个子标题是绿色，绿色的本源是什么？今天很短半个小时跟大家探讨一下。
绿色制造因为在制造业里面，我们谈到了绿色最多，另外一方面是绿色生活，这是另外的课题，我们今天既然是大家来谈精益六西格玛，我们谈到了制造和服务，这些给我们的客户提供价值的流程多一点，在绿色的制造过程中，我们一般可以考虑一下有几部分组成，在这里我个人的看法是我们有三个部分。第一个部分是浅性的部分也是我们谈的最多的，如果搜寻绿色在百度或者说GOOGLE，也跟创新一样，很多人想到了绿色的话，会想到比如说绿色的能源，我是一个工厂，原来烧煤的，我是不是换一种能源，把锅炉改造掉，使我对大气产生的污染或者说我的锅炉的热销更加高，使我的排放更低？或者说我安装一些太阳能电池，我安装一些设备能够回收我的热能？更多想到这样。比如说新型的能源、低排放的工艺，一些水资源的重复利用。有人有机会去广州本田来参观他们的水资源利用是零排放，他的水都是重复利用，没有污水会排到其他的河道中去。这里面还有比如说节能建筑。我这里面会有一个例子这也是我的亲身体验，一个工厂从平地造起来，在这个方面的节能和建筑物的本身的设计，会有很多的模式，比如说下面这张图，它在绿色的屋顶上整个的屋顶上种上了植物，旁边的墙壁也种上了植物，这样的话使得空调使用的能源可以降到最低，因为绿色植物也有一定的隔热的作用，这种是“投入性绿色”，需要花钱的。第二个是“理性绿色”，可以在花钱方面，花一定的不是很多的钱。但是在流程方面使我们做到省能省料省人，通过减少在制造和物流上的浪费。通过我们提高一次的质量，减少我们的返工因为我们返工不但浪费能源浪费设备的利用率，我们通过这样的东西来达到一种新的绿色的流程。这个东西大家听起来有点耳熟，提高一次通过率，减少返工。减少物流的包装。怎样在流程方面尽量减少各种各样的浪费，听的很耳熟，今天大家来都是对精益六西格玛都有一定经验的实战者，所以说在这个方面也可以听到非常耳熟的东西，这些是不是我们原来谈到的精益所要达到的目标？最后一点是所有的人性绿色。这就是提高到了文化的层面，我们现在谈到了精益生活比较多，我们的交通、用纸、用水用能量，用空调谈的非常多的是人性绿色，这也就是把我们的绿色从一个流程提高到了一个文化。刚才我们在讲创新的时候，也在讲流程，这种流程就像是余总讲到的它本身是一个方面的目的是提出一种创意，产生一种创意，但是它本身的流程又有很大的标准化。很多人我以前在上课的时候，尤其是上精益产品研发的时候，会碰到很经典的问题，大家说流程你在说研发、在说创新，那么标准化的创新是不是会成为我们创新的敌人？尽管你说流程可以改造可以改善的，它会越来越好的，但是它毕竟是一个规范了一定的思维，规范了一定的行动的东西，会不会影响到我们创新？我在那堂课讲到流程的标准化恰恰是你的创新的朋友，因为创新有巨大的挑战，这个挑战你要花大量的精力人力、财力去研究创新一种什么东西，最后能够满足客户的需求，你的时间并不是很充裕你错过了某个创新的窗口时你会发现你的创新白做了，最冤的就是谐和号，从技术来说它是巨大的成功，但是他出来之后正好碰到了什么？石油危机。我家有一本英国展览会，1973年英国在中国开的展览会，很大的就是谈谐和号。我们任何搞制造的人都不希望是变成了文物才值钱都希望做出来可以卖。创新需要标准化，因为标准化是经过了验证的标准，而且也可以使你更高效的出东西，同时节省你大量的时间。节省了这个时间之后给你更多的空间去创新。绿色实际上在我们做制造的方面也是一个创新，它是个非常大的一个创新的课题。我们如果只是往里投钱，大量的精力集中在显性的，投入性的绿色的时候，绿色最后给我们什么样效应？是不是靠绿色才可以挣钱？如果说一样东西说的再漂亮，最后并不能给你这个企业带来了效应的话，这个东西会死的很快。绿色到底在哪里？我们可以看一下。此外绿色的环境，这里我举了一个例子。很多工厂说我们的工厂变成了绿色的工厂。但是它把这个工厂的绿色，定义为把这个工厂园林化，它在里面修了很多的楼台亭台假山，最后看不到很多的绿色，只是把工厂把一些公园里面的东西。片面的搬到工厂。真正对工厂的绿色起到了多大作用？反而使得你的工厂的整个的绿色的氛围变坏了。去年我去了一次日本，那个时候跟一些很小的做汽车模具的企业去走访了大概七八家这样的企业，就会发现，它其实有一个很大的东西让我感觉到非常新奇的，也就是什么呢？你会在他的工厂旁边看到大批的种的非常精耕细作的，种的非常好的稻田，四四方方稻田一直到车间的建筑，而车间的建筑的外面就是种的非常好的稻田。我们如果说造一个工厂，旁边所有的地方都平掉，而且那些田也不再种了，大家如果有机会去长江三角洲走访一下，发现这个地方原来是中国土地资源最好的地方，当然存在大量的浪费，一方面我们又对这些土地有大量的浪费。我们一旦这里开发成开发区之后，当地的农民也不再种地，我们在长江三角洲的地方发现很多地方荒因为迟早会变成了工厂，大家都放弃了，我觉得这里大家也可以多考虑一下。
精益生产方式的本源我刚刚讲到了张先生，因为他总结出了这个小屋子，使得他在丰田非常高的程度。我们现在对精益生产方式进行一些分析，看看哪些东西。精益生产方式它的一个基础是按他的标准化和改善能力，它有两个支柱一个是及时化。一个是自働化。而自働化，我估计如果大家翻译为内建质量更好了解，因为这个自働化光用嘴说很容易和我们平时常说的自动化混在一起。我们原来是有两个动，日本人也在搞简化，但是这个人字旁他们并没有修掉，我们是两个动变成了一个动。这个是跟我们平时说到自动化不一样。这两个支柱里面有什么呢？及时化比较好理解，准确的时间，精确的数量送到正确的地方。它是拉动生产的一个原理。这边是内建质量之所以是内建质量，我们把一个产品的质量在每道工序中都把它建立到产品中去，这个在汽车业有一个很有意思的比较。在丰田这样的公司丰富讲究内建质量，他在公司里面进行生产管理时有一个非常重要的数据，这个数据被每天上上下下的经理，在每天下班前开会都会讨论很长时间，这个即不是今天的产能，生产了多少台车，也不是今天的开动率，你应该开动100%，实际上你今天生产出来的东西是计划的90或者说95%，但是不是最主要谈的东西。每天丰田公司下班谈的最多的是直通率，就是一次性可以跑到中间不停下来。我们里面后来有各种各样的叫法，也有叫FTY、FTP，一次把工作做好，这是他谈论最多的，平时可以达到95%到98%。就是汽车下了生产线100台里面，98台可以开走直接卖掉，剩下两台有一定的维修、返修。如果说什么时候这个数字是93%或者说95%，这个时候大家就很晚回来，一定要找出问题在哪里。因为它里面讲到的精益生产的七种浪费，有人说八种浪费。最后是头脑浪费。但它最早的时候比较经典的说法是七种浪费。在这七种浪费里面的质量浪费放在首位。如果说你产生质量不良不得不返工，而这个返工会造成大量的人财物的浪费。在丰田是这样的，在另外的也不止是一家，他们里面我们谈到了通过率的问题。这家汽车厂是说什么是一次通过率跟我对话的是一个管质量的老总。我们问他一次通过率是多少？他说什么是一次通过率，我们就讲是车下来一次性可以卖掉。他说我们公司不是这么干的，我们公司有一块是跟生产场地差不多一样大的区域是干什么用的呢？是返工用的，我们的车每辆下来都有一个标准的工序要对它进行返工。花大量的时间和人力对它进行调整，而且这里面用的人是工人里面最贵的，因为要有手艺，我们见过对车身进行调整的这些工人就像是少林寺一样有功夫他膝盖顶着门，咔一声。这些人是非常贵的，同时在返工的过程中大量的不合格的零件换下来之后没有办法第二次使用，只好扔掉。它对于这个场地、材料、人工、能源、你返工的时候还要耗能源，尤其坏了之后拿灯具烤。包括设备都存在一些浪费。这种浪费我们以前是算做是一种钱。那家汽车公司跟我讲，我每辆车下来都会进行调整都会进行返工。它的COST花在这上面的COST，比其他不这么做的汽车公司贵的多。最后大家都可以买到差不多很好的车，但是最后里面的真正的成本的结构是不一样的，有很大的一部分是花在返工上了。当然汽车里面也仁者见仁智者见智。有的人认为这样做，因为设计中也不支持你一次性做好，这也是我在设计课中讲到他的设计不支持你的，相反很多的设计允许你去调整，允许你去返工，他的设计就是为了你去调整，为了你去返工，而不是一次性做好。工人把这个装上去质量就在那里了。不同的理念。但是从绿色和精益的角度来说，大量的返工大量的调整就会带来了浪费。其他的浪费也都有对于人工、场地、对于能源对于设备各种各样的浪费都有。或者说工艺。本来我十分钟就可以车床出来了，我现在故意20分钟，其实并不需要，剩下的10分钟所消耗的能源、所消耗的设备都在里面。我们在这里可以看出，真正的绿色可以由很多的效益从我们的精益中，通过对这七种浪费的消除可以带来很多的跟绿色有关的效益。
其实绿色是一种生活方式也是一种工作方法。我们也可以说绿色跟很多跟钱有关，我们讲节省之后可以省钱。出去少开车可以省汽油费，空调开到一定的温度也可以省电费，但是你过渡集中在COST上面，最后会出现一个很滑稽的就是说省钱不省能，我不知道大家有没有这样的例子？某个机场，他在新建后候机楼搞了一个装置，白天把水抽出来在空调里面使用，最后它得出了一个结论，我们非常的绿色，因为我省了很多的电费。这个是不是真正的绿色呢？有没有真正的省电？晚上的电费是白天的多少？半价。但是你把水制冷了之后，放在罐子里面是有损耗的。一个晚上6个小时它是有损耗的，你再把它拉上来，抽出来，放在白天的空调里面，你实际上对电能的利用率是低了，正因为有这样的政策，晚上的电费是白天的一半，这套系统的效率不是低于50%都可以省钱，其实并没有省能。可能是一个不错的做法可以省能，但是至少不是一个绿色的方法来做宣传。
在产品的开发过程中我们有很多绿色的思想，可以把绿色设计在我们的产品里。但是这里面也有我总结出来也有隐性和显性的部分，显性当然是材料的可利用性、可再生性，我可以用再生的材料生产我的零部件，而且我的零部件将来也可以重复使用。现在很多公司的广告我这个材料的百分之多少是来自于环保的材料，或者说可循环利用的材料作为绿色。但是在设计的过程中，我们在讲设计课时讲到很重要的一个理念就是你设计出来的东西，设计出来的产品，能不能支持接下来两三年，接下来四五年，甚至是十年的精益生产？我们这里很多是搞生产管理的，大家会发现在做精益的方面，碰到一些质量的问题，碰到一些流程的问题，很多问题来自于设计，但是这个时候你费大量的精力在精益的改善或者说精益的改进，你会发现不是想象那么多，人费了很大的力气，你再去修改很多的工作已经过去了，他认为是你的事情不是他的事情。所以说如果能够在设计的阶段能够把很多利于精益生产的这些能力能够设计进去的话，你将来作为生产管理也可以得到很大的而且是长期的非常稳定的效益。很多都是可以非常硬的设计进去。我们讲到了精益和绿色之间的关系，也就是很多的设计的时候，你也可以把绿色的理念设计到你的产品里面。比方说很重要的一点。怎么样去靠设计减少返工的可能。工人装上去99%都是好的，甚至是99.9%都是好的，而不要装上去以后，总有一定量的百分比的东西，到最后需要返工的，而且现在大家看到不管是汽车产品，还是电子产品，现在设计出来，为了达到它的一定的功能，而且达到它的一定的成本上的需求，我们一次性的工艺越来越多。比如说胶接。我们可以说现在汽车也越来越拿胶粘起来，而并不是说螺丝做起来。IBM曾经设计过一套打印机，用了非常少的螺丝，几乎不用螺丝，就是有一个塑料件按上去，不需要螺丝对于这种工艺来说带来了很多的成本上的效益、质量上的效益，但是最大的问题是可维修性，因为越来越多的产品变得很难维修，修起来特别麻烦，也就是意味着他在工厂里面达到了一定的质量水平。如果说返修就会有大量的零部件在返修的时候破坏。现在都是拿胶粘上去的。而且这种胶也对环境有一定的影响。从设计上保证一次质量通过率，尤其是对难返工工艺、如胶结、按入、焊接等，返工必要时减少对原部件的损坏。汽车上漂亮的很多的东西都是不干胶粘上去的，贴的过程中首先要对它清洁然后还要一定的加热，否则贴上去贴不住。这种加热也耗能，你的汽车在生产线走到一定的程度就会变脏，冬天汽车厂也不会空调很好，也很冷，我们在贴表面的一些花或者说表面的时候，都要红外线灯或者说热空气加热还要用究竟来擦。这个本身也会带来了很多的废气，也会用很多的能源。后来发现这个车身在从油漆车间出来的时候本身也是带有一定的温度，油漆车间最后是烘烤，它有一定的温度，表面是热的，而且从油漆出来的车表面是最干净，因为油漆车间本身对环境的控制非常好，如果说你这个时候把贴片贴上去即不需要清洁也不需要加热，这就是在整个的工艺设计方面我们就可以考虑到了免加热、免清洁，利用工艺已经有的一些条件我们把事情做好。
这里我们列举了一些连续流工艺流程最大限度减少物料停滞导致的对场地、人工、设备和重复调整（如清洁）的需要。我们提高对机器的利用率，减少他的空转率。精益物流方式的拉动，减少对运输的人工、物料、擦车各方面的使用。杜绝过渡工艺所带来的浪费。合理安排班次，做到平准化生产，减少空转和重复加热。如果说大家对精益有一定的经验都可以回到自己的企业在这个方面考虑，可以得出很多的绿色的效益。
最后一个例子我讲一下，是我原来在福特的时候，我在福特呆了4年，在去4年的作用，那个时候他就是要学一点丰田的东西。所以2001年把我挖到福特之后去，他在福特大概是86年的老的生产体系中，他要改造出一个新的工厂。而这个工厂在改造之初提出了一个口号：Leanest&Greenest，最精益最绿色。而且他说我整个的项目是遗产，为什么这样做呢？我在20、30年代已经为绿色提供了很大的贡献。为精益提供了很大的贡献。其实精益不是日本人搞出来的东西，其中一根柱子是从美国翻过来的。而我之所以去这家企业，因为在丰田呆过若干年后，你在任何的他的书中都会发现对福特鲁日中心，丰田都是从那里学来的，当时是28小时可以从铁矿石最后变成了汽车，它里面有炼钢厂，有热轧车间，整个的流程中没有仓库，钢板还热的时候就云去重压、焊接，我们用的最多是可以在28小时把原材料变成了汽车卖掉，就是他的现金流的问题，赚钱能力很强。其实他在绿色方面已经做出了很大的贡献，减少了大量的浪费，我们重新复制先辈的成功，在同样的地方，非常旧非常破，造一个新厂，而要做到Leasnest&Greenest，其实在这里面，我们也考虑到两点，第一点是我们通过显性绿色达到。以前的激动螺丝刀会喷出油污因为要需要润滑这对大气是一种污染，噪音也可以减少。通过新型的流水线减少他的能耗和噪音。然后是绿色屋顶，就像是这个屋顶一样。他的屋顶都是绿的，种了很多的草，外面也搞了水的循环利用保温，我们称之为显性的绿色是需要花钱的，第二个就是通过精益，通过Leanest达到他的隐性的绿色通过返工的减少，通过这些工具、拉动系统的工具，子减少他的库存。通过防错系统来减少。这里面花了大量的精力把原来的老的非精益的生产的干部、工人也好把他们的理念改过来，使得他们通过精益的理念来生产，最后使得浪费最低。来满足他的Greenest。这里面有很多的东西，为什么我对精益始终有很大的信心。现在绿色炒的很厉害。在绿色的中间既然有推动有包装，包装就会有一定的炒作，里面的实实在在的东西非常多。我们搞精益六西格玛的人，可以很容易把精益和绿色联系在一起。现在的绿色的波浪的过程中，我们的精益的这些人也可以做很大的贡献。这也是大家的饭碗。
我说到这里，组织方面可能有一些不清楚，但是大家很容易找到精益和绿色的关系。